從熱處理工藝分析，FAG軸承鋼球因鍛后余熱淬火，未進行球化退火，所以球粒粗大，有帶狀組織。同時淬火馬氏體中碳含量很高，鍛后淬火水溫過高，增加了鋼球的淬火應力。

　　據分析，西120mm鋼球采用水淬，溫度分布很不均勻，導致顯微組織應力較高，其表面處于壓應力狀態。內部拉應力是工件斷裂的主要原因。

　　另外，直線軸承鋼球水淬冷卻能力強，工件內部層狀組織粗大，靠近中間處有硬組織，使得工件中xin韌性差，存在開裂隱患。生產中，工件淬火后沒有及時回火，淬火后的應力很大，沒有得到去除和釋放，導致鋼球開裂和損壞。認為直線軸承鋼球淬火開裂與鍛造和熱處理工藝密切相關。鍛造時間或溫度控制不當，導致鋼球過熱或過燒，因此晶粒粗大，工件韌性下降。另一方面，西部120mm鋼球中xin部位的鍛造變形量和冷卻速度較小，因此該部位的再結晶晶粒粗大，導致鋼球的裂紋和斷裂首先發生在中部。

　　直線軸承鋼球的熱處理工藝措施如下:

　　(1)鍛造。增大鍛造比，嚴格控制鍛造工藝，防止鍛造后心部組織粗大。

　　(2)減少直線軸承鋼球的淬火水溫，提高淬火水溫，可以顯著減少和緩解工件的淬火應力。

　　(3)淬火前增加球化退火，細化組織，使淬火后工件呈現細小針狀(片狀)馬氏體，防止淬火后組織粗大。

　　(4)淬火后及時回火，去除淬火應力，穩定組織，進一步去除工件開裂隱患。

　　經過以上工藝改進，去除了FAG直線軸承鋼球淬火開裂故障，熱處理后工件質量優良，生產運行良好。